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1.   能滿(mǎn)足最小厚度2mm的薄板砂光。

2.   砂光設計速度高達120m/min，適用大產(chǎn)量生產(chǎn)線(xiàn)。

3.   厚度調整采用滾珠絲桿，保證磨板時(shí)無(wú)反向間隙，性能穩定可靠，砂光精度高，并解決薄板規格多,調整繁鎖問(wèn)題。

4.   優(yōu)化砂架驅動(dòng)方式和功率配置，提高傳動(dòng)效率，降低砂光能耗10%，降低砂帶消耗16%。適宜的接觸輥直徑和壁厚比、特殊設計的無(wú)間隙接觸輥偏心裝置和高標準動(dòng)平衡精度（≤1g)。大直徑耐磨粗砂輥，輥徑可達ф450mm，提高加工能力和輥筒鋼性。

5.   送進(jìn)系統上、下輸送輥雙驅動(dòng)，提升輸送力，防止因超厚板打滑而影響整線(xiàn)速度，生產(chǎn)效率可提高10-15%。

6.   接觸輥偏心調整采用內置蝸輪蝸桿，降低操作力；特殊設計的無(wú)間隙接觸輥偏心裝置，保證砂光板厚度精度；單面操作，接觸輥偏心量既可兩側又可單側調整，操作更人性化。

7.   采用斜5°磨墊拋光，板面質(zhì)量更好，明顯改善砂光板順逆手感之差。

8.   磨墊升降器采用滾珠絲桿，調整精度更高。

9.   磨墊在砂光過(guò)程中單面操作調整，既可單側升降，又可雙側同時(shí)升降，方便調整，提高生產(chǎn) 效率和調整的準確性。

10. 磨墊結構改進(jìn)設計，石墨帶更換方便、松緊可調。

11. 采用磨墊隨動(dòng)技術(shù)，有效減少砂光過(guò)程中的啃頭啃尾現象。

12. 采用磨墊水泠裝置，保持磨墊的溫度穩定在一定范圍內，有效保證砂光板尺寸精度和表面質(zhì)量穩定。

13. 快速更換式磨墊，保證磨墊的精度穩定性 。

14. 設備采用觸摸屏控制，設備運行狀態(tài)監控更直觀(guān)，設備操作更人性化。

15. 主電機動(dòng)力通過(guò)高速窄V帶傳遞，傳動(dòng)效率高，工作穩定。

16. 盤(pán)式氣動(dòng)剎車(chē)系統有效制動(dòng)高速旋轉的砂帶，防止砂帶跑偏損壞及產(chǎn)生其它隱患。

17. 砂帶擺動(dòng)采用光電檢測，動(dòng)作靈敏可靠。

18.特殊設計的補風(fēng)口和理想的吸口結構，可捕捉溢出粉塵，提高吸塵效率，整機除塵風(fēng)量降低12-15%。

19. 鉆石型粗砂輸送輥，耐磨性好，可長(cháng)期保證精確、高速輸送板坯。

20. 激光傳感器檢測每一張進(jìn)入砂光機的板厚，有效防止超厚板或二張板進(jìn)入砂光機。

21.    接觸輥、導向輥、張擺輥和主動(dòng)力傳動(dòng)軸的主軸承安裝溫度傳感器，用于監測主軸承的溫度，溫度一旦超過(guò)控制值，就發(fā)出報警，保護主軸承。

22.    專(zhuān)業(yè)工業(yè)造型設計，外觀(guān)新穎，界面友好。

 掌握砂光機調整方法，及時(shí)處理砂光機常見(jiàn)故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削出合格的板坯。

 一、砂光機的調整

㈠　磨削量分配  由于人造板生產(chǎn)規模不斷擴大，大部分砂光線(xiàn)采用組合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配磨削量。

⒈磨削量分配前提  

   ①　磨削總量

   ②　砂帶粒度分配。特別是最后一道的砂帶粒度。

   ③　砂光機砂光道數。

⒉磨削量分配原則

   ①　充分利用粗、精、細砂帶特點(diǎn)，適量分配磨削量，一般精磨，細磨的磨削量可以確定，粗砂視實(shí)際情況而定。

   ②　精砂量，細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。

   ③　在達到更好磨削表面的同時(shí)使電能，砂帶消耗更少?！?nbsp;

3.磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光組合，根據市場(chǎng)對板面質(zhì)量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2-2.8mm。根據上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面），第四道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架磨墊），第三道磨削量為0.4mm（雙面，組合砂架砂輥）,第二道磨削量為0.5mm。第一道磨削量為1-1.6mm。

4.磨削量分配方法

       采用逐道分配方法，首先根據磨削量分配，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶暫時(shí)去掉。第一道砂光后板坯尺寸滿(mǎn)足要求后，套上第二道砂帶進(jìn)行磨削，確定第二道板厚尺寸，以此類(lèi)推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在確定每道尺寸時(shí)，至少砂兩張符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調整正確。                                          

5.磨削量分配不當引發(fā)的問(wèn)題：

       ①　粗砂磨削量太小，會(huì )增加精砂、細砂的負擔，使精、細砂帶消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送進(jìn)速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。

       ②　前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會(huì )引起密集橫向波紋（實(shí)際是前道橫向波紋未消除，后道又同時(shí)產(chǎn)生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低?？梢?jiàn)，正確分配磨削量，不僅可提高板面質(zhì)量，而且可以節省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。

        值得注意的是采用上述辦法調整完畢后，應根據實(shí)際情況在使用過(guò)程中做適當微量調整，因為磨削過(guò)程是個(gè)變數，砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進(jìn)行微調，需要不斷積累經(jīng)驗，摸透每一臺設備的機械特性。

按上述方法調整完畢后，以后一般不需要做大的調整，即使在變換板坯的規格時(shí)也不需要做大的調整，因此應對偏心輪，磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而需要重新調整。

㈡　砂光機調整

        為實(shí)現砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進(jìn)行調整。砂光機調整一般采用下機架基準原則，即首先調整下機架，然后以下機架為基準調整上機架。調整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細調整，耗時(shí)較長(cháng)。因此用戶(hù)調整完下機架后，應保持下機架狀態(tài)，做好必要的記號，這樣會(huì )大大節省時(shí)間。通常機器出廠(chǎng)前，已基本調整完畢，調試人員在現場(chǎng)做微調即可。但用戶(hù)使用一段時(shí)間或更換主關(guān)另部件時(shí)，會(huì )作大范圍調整。因此維修人員必須掌握調整方法。

二、砂光板缺陷分析

        砂光板缺陷主要有二種，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面質(zhì)量。多年使用經(jīng)驗證明，控制砂光板厚度精度較容易，但控制砂光板表面質(zhì)量十分困難。厚度精度有數據可確定，而表面質(zhì)量只能憑手感、目測，有較大的不確定性。針對上述情況，下面重點(diǎn)分析砂光板表面缺陷。

㈠ 厚度精度誤差分析

⒈砂光板兩側尺寸不一致，截面成斜楔形，這是由于上下砂輥不平行所致。

⒉砂光板兩側薄、中間厚，截面近似菱形。此現象出現在四砂架以上的砂光機，相鄰兩對砂輥都不平行，且方向相反。

⒊砂光板厚薄不均，在截面上無(wú)規則，但位置相對固定。原因有二，一是砂輥出現無(wú)規則磨損；二是磨墊、羊毛氈、石墨帶厚度不均，或磨墊體變形，或磨墊安裝（指安裝羊毛氈、石墨帶）不當。

⒋在砂光板兩側距端部10-15mm范圍內，尺寸明顯少于正常范圍，稱(chēng)塌邊。在常規測量中，塌邊往往會(huì )忽視，檢測方法有二種：

      ① 把鋼皮尺或游標卡尺直線(xiàn)段側放在板端部，用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀(guān)察。

      ② 觀(guān)察或用塞尺塞成垛板兩側端部。

             塌邊對貼面十分不利，貼面后邊部容易脫落，所以應嚴格控制，一般采取以下措施：

 ① 減少磨墊磨削量，從而減少板兩側的磨削壓力，減輕塌邊程度。

 ② 把接近砂光板兩側端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個(gè)矩形（20×50mm），減少板部?jì)蓚鹊哪ハ髁?，減輕塌邊程度。采用這種辦法比較有效，但板邊部的光潔度有所下降，應適可而止。

 ③ 采用先砂后鋸工藝，可徹底解決塌邊問(wèn)題，對砂光機調整要求明顯下降。但采用這種工藝方式有兩大缺點(diǎn)：一是砂光與鋸邊由于各自的故障，會(huì )相互影響，鋸邊強烈噪音對操作環(huán)境也有影響；二是增加邊部砂光，耗費電能大。

5.啃頭、啃尾、啃角。

       在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處，尺寸明顯小于正常范圍稱(chēng)啃頭、啃尾、啃角。在常規檢測中容易忽略，檢測方法和塌邊一樣。這種現象對貼面同樣會(huì )產(chǎn)生不利，必須嚴格控制，主要采取以下措施：

 ① 嚴格按調整要求調整輸送輥和導板的位置，過(guò)高或過(guò)低都會(huì )產(chǎn)生啃頭、啃尾、啃角的現象。尤其在砂削厚板時(shí)，這個(gè)問(wèn)題更加突出。

 ② 在多道砂光組合中當產(chǎn)生上述現象時(shí)，應找出啃頭、啃尾、啃角在哪道工序產(chǎn)生，如果在粗砂時(shí)就產(chǎn)生，而且程度嚴重，后道工序無(wú)法消除，必須在粗砂時(shí)解決問(wèn)題。

 ③ 當毛板撓曲過(guò)大時(shí)，也會(huì )產(chǎn)生上述現象，應控制毛板質(zhì)量。

 ④ 下輸送輥在長(cháng)期運行中，會(huì )有不同程度磨損，當磨損達到某一程度時(shí)，下輸送輥的位置實(shí)際也發(fā)生變化，所以有時(shí)會(huì )發(fā)現砂光機運行一段時(shí)間后產(chǎn)生啃頭、啃尾、啃角現象，應更換下輸送輥。

 6.砂光板上下磨削量分配不當。

大部分刨花板、中纖板表面都有預固化層，這種預固化層強度低，對今后使用會(huì )有影響，必須砂掉。對刨花板而言，不僅存在預固化層問(wèn)題，還存在表面結構細、中間粗的實(shí)際情況，在砂削過(guò)程中應保存表面細刨花，所以應根據實(shí)際情況適當分配上、下磨削量。一般采用以下措施：

 ①  分道檢查，找出主要由哪道工序產(chǎn)生偏磨，一般是粗砂。

 ②  對頂砂輥只須調整砂輥偏心輪，同時(shí)升或同時(shí)降，兩輥間隔保持不變。

 ③  對叉開(kāi)砂架只須調整反壓輥，減少或增加間距。

㈡　表面缺陷分析

1.  橫向波紋

①  橫向波紋產(chǎn)生的原因   橫向波紋主要有二種，一種是由砂帶接頭引起的，另一種是由砂光機砂輥振動(dòng)或跳動(dòng)引起的。大部分橫向波紋屬第一種，后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規律的，橫紋間隔均勻，且與進(jìn)給速度有關(guān)，進(jìn)給速度大，間隔大；進(jìn)給速度小，間隔小。間隔距離S為：S=L*V/(n*V砂)

                          V砂——砂帶線(xiàn)速度m/s；

                          L——砂帶周長(cháng)m；

                          V——進(jìn)給速度mm/s

                          n----接頭個(gè)數

②  橫向波紋對板的影響 橫向波紋徹底消除幾乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生產(chǎn)的砂光機），一般情況下把橫向波紋盡可能消除。有些波紋看不見(jiàn)，畫(huà)得出（用一支長(cháng)粉筆平放在板面，呈45°方向均勻劃出）；有些波紋看得見(jiàn)，但畫(huà)不出；也有的波紋既看得見(jiàn)又畫(huà)得出?？吹靡?jiàn)但畫(huà)不出的波紋對使用影響很小，如果能達到這樣效果就可以了。畫(huà)得出的波紋也要視情況而定，輕微的對一般使用沒(méi)有影響，嚴重的對使用肯定會(huì )造成影響。

③  如何消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠(chǎng)采用二道磨墊，效果會(huì )很明顯。另外應注意以下幾點(diǎn)：

   a.  磨墊上使用的羊毛氈、石墨帶應厚度均勻；

   b.  砂帶接頭應為對接接頭，接頭處的厚度比其它部分薄一些；

   c.  磨墊與板面的接觸力應均勻，不宜過(guò)大，也不宜過(guò)小，通常以磨削量作為衡量標準，磨削量一般為單面0.075mm。

2. 稀疏性橫向波紋

             上述橫紋屬密集型，而稀疏性橫向波紋在一張板上只有1-4條，分析如下：

①  如果整張板只有1-2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過(guò)高或過(guò)低引起，調整下輸送輥即可。

②  如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長(cháng)，則可判斷為下輸送輥失圓，必須更換。

3． 縱紋 

         縱紋可以分為三種：直紋、S形紋、點(diǎn)劃線(xiàn)。

①  縱向直紋 縱向直紋由設備中磨墊和砂輥引起，順著(zhù)產(chǎn)生縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況。

              a.  砂輥表面粘有石墨、膠團或損傷。

              b.  磨墊表面石墨帶成波浪形、破損或石墨帶、羊毛氈厚度不均。

              c.  可能導板機械劃傷。

②  縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起，順著(zhù)產(chǎn)生S形縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況：

              a.  砂帶表面有凸出粗砂粒。

              b.  砂帶局部打皺。

              c.砂帶背面粘有石墨或膠團。

              d.砂帶接頭處有缺陷。

4.  點(diǎn)劃線(xiàn) 

       板產(chǎn)生類(lèi)似于點(diǎn)劃線(xiàn)。這個(gè)點(diǎn)一般凸起，原因是：當砂帶由于本身質(zhì)量或被砂光板硬物擦傷產(chǎn)生掉粒時(shí)，出現凸起點(diǎn)劃線(xiàn)，此砂帶如果是細砂，則該砂帶必須報廢。

        砂光機在砂光過(guò)程中還會(huì )發(fā)現其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點(diǎn)，這是板本身質(zhì)量問(wèn)題。大部分砂光后的板用手可感覺(jué)到順逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板板表面細纖維在砂光過(guò)程中只是被燙平，并沒(méi)有齊根去除，解決這個(gè)問(wèn)題須從改變砂光機工藝著(zhù)手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉方向來(lái)改善順逆之差。